今天诺铂小编来带大家了解下有关注塑成型的知识，塑胶件的注塑成型工艺过程主要包括填充-保压-冷却-脱模等四个阶段。这四个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续的一个过程。接下来我就仔细讲解下这四个步骤的一个详细过程。

一、注塑成型填充阶段：

填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,注塑成型效率越高,但是实际中,注塑成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

二、注塑成型保压阶段：

在注塑成型保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。注塑成型保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。在注塑成型保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面,有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开,对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保。

三、注塑成型冷却阶段：

在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为注塑成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

四、注塑成型脱模阶段：

注塑成型的脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但注塑成型脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。注塑成型脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

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